ÖVERSIKT
Definition av rör
Det finns olika definitioner som vanligtvis förknippas med de olika industrierna (vvs, gasledningar, drycker, medicin, gruvdrift och så vidare). En populär definition av ett rör är att det är styvt, ihåligt, långt och större i diameter än rör. Slangarna är i princip likadana förutom att de är flexibla och mindre i diameter, upp till {{0}},13 mm (0,5 tum) eller med tunna väggar upp till 15 cm (6 tum).
Huvudanordningar för rörextruderingslinjer
Den grundläggande in-line-processen (eller tåget) för tillverkning av rör börjar med materialhantering uppströms från extrudern, extrudern och formen, anordningar för utvändig och invändig kalibrering av rörens tvärsnittsarea, vid behov användning av luft- eller kvävetryck och/eller vakuum, väggtjockleksmätanordning, kyltank, och automatisk skärning med pallutrustning för styvt rör eller upprullningsenhet för flexibelt rör. Linjen kan innefatta en märkningsanordning, testanordning, etc. Ett viktigt krav är att kyla extrudatet ganska snabbt nära formen samtidigt som man håller kontroll över dimensioner och egenskaper.
Viktig nedströmsutrustning som används vid rör- och profilextrudering
Exempel på en komplett extruderingsrörledning
kalibreringssystem för extrudering
- Bilden ovan visar ett kalibreringssystem för en rör- eller rörsträngsprutningslinje. Schemat uppe till vänster visar en vakuumtankkalibrering med kaskadstyrda, temperaturkontrollerade vattenbad där (a) är rörformen, (b) vakuum med skivor, (c) vattenbad med kaskaduppvärmd zon, och (d) larvavdragare. Det övre högra schemat visar tryckkalibrering med en plugginsats med vattenspraykylning där (a) är rördynan, 03) vattenkyld kalibrator (Fig. 13.101, (c) vattenspraykylning, (d) larvavdragare, och (e) plugginsats för att bibehålla inre tryck som hjälper till att kontrollera rörens ytterdiameter och ID. Det nedre schemat visar ett exempel på differentialtrycksdimensionering för flexibel slang.
- Om det finns tillräckligt med produktionsefterfrågan och extrudern har kapaciteten är det vanligt att använda flera stansar, varje stans producerar ett rör som vanligtvis är av olika storlekar.
Förenklat schema över rörextrudering
Plastmaterial för extrudering
Den största och största förbrukningen är PVC som nästan är dubbelt så stor som HDPE. Andra, från den högsta till den lägsta förbrukningen, är ABS, PS, TPE, PC, PPO/PPE, PA, ABS-legeringar, POM, PB och PVDF. CPVC ingår i PVC-gruppen och XLPE i HDPE.
Extrudering för bearbetning av PVC
När det gäller PVC-blandningar använder den enskruvade extrudern huvudsakligen granulär form men kan också bearbeta pulver och flingor. De dubbelskruvade extruderarna hanterar huvudsakligen pulver. PVC-torrblandningar gör att processorn kan dra fördel av att använda sina egna blandningsberedningar, vilket bör ge kostnadsfördelar.
Extrudering för bearbetning av HDPE
HDPE används i olika applikationer, såsom trycksatta gas- och vattenledningar som kräver höga mekaniska hållfastheter. Vid bearbetning av PE krävs att man arbetar vid lägsta möjliga smälttemperaturer samtidigt som en hög nivå av termisk-mekanisk homogenitet i smältan bibehålls.
Extrudering för bearbetning av NYLON
Allmänt nylon extruderas vid så låg smälttemperatur som möjligt för att ge tillräcklig smältviskositet och för att minimera termisk nedbrytning. Försiktighet bör iakttas för att starta extrudern med dess utgående ände vid temperaturer på -4-10 grader ({{2 }} grad F) över sin smältpunkt.
Extrudering för bearbetning av TPUR
Segheten, flexibiliteten och lågtemperaturegenskaperna hos TI'poyurethanes (TPUR) elastomerer gör dem lämpliga för förstärkta och oförstärkta slangar och slangar. Användningsområden inkluderar lätt brandslang,
oförstärkt rör för lågtrycks pneumatiska system, etc.
Vid bearbetning av TP polyesterplast är kontroll av smälttemperaturen viktig. Om den är för hög kan den minska smältstyrkan avsevärt.
Resultatet skulle bli oregelbunden väggtjocklek. För låg smälttemperatur kan resultera i dålig rörfinish, ojämna dimensioner och svetslinjer. Smälta
och vattenbadstemperaturer är viktigast eftersom polyesterplast är ett kristallint material med ett relativt snävt smält-frysintervall.
Extrudering för att lägga till fyllmedel
Fyllmedel och förstärkningar ger ett sätt att förändra och förbättra prestanda hos plast under bearbetning och även under drift. Kanske
den viktigaste anledningen till att de används är besparingar i kostnaden för plastmassa. De mest populära fyllmedlen som används är kalciumkarbonat, talk, bariumsulfat och trädamm. Nummer ett inom förstärkande fyllmedel är korta glasfibrer 13, 431. Att lägga till fyllmedel och förstärkningar till de olika TI'-materialen ger också liknande vinster.
Bearbetningsegenskaper
Extrudering av processväg
De flesta rör är gjorda av rakt igenom extrudering, i linje med extruderingsriktningen, form, dimensionerings- eller kalibreringsanordning eller tank (Fig. 1.1), vatten
kyltank (Fig. 1.2), transportör (Fig. 1.3), fräs, om det behövs, och ta av utrustning i slutet av linjen.
Metoder för storlek på rör för extrudering
Det finns olika tekniker som används för att kontrollera och kalibrera rörets storlek. I grund och botten finns det det fria flödet som vanligtvis används för små rör/rör och de andra använder dimensioneringsanordningar/formar som i grunden är kalibreringsanordningar som sammanfattas i Fig. 1.4-1.5.
1.1 Exempel på Gatto/Conairs vakuumdimensioneringstank
1.2 Exempel på Gatto/Conairs vatten- och spraytankar .
Kalibreringsmetoderna används i de flesta fall i kombination med ett cirkulerande vattentråg/tankkylsystem. Den största fördelen är att den fortfarande mjuka, formbara extruderade profilen dras ned eller pressas med vakuum och/eller lufttryck mot väggen av dimensionerings-/kalibreringsanordningen.
Kväve kan användas istället för luft. Samtidigt kyls smältan. Oavsett vilket tillvägagångssätt som används är målet att använda så lite plast som möjligt, bara använda det som behövs.
1.3 Exempel på Gatto/Cnairs take away-transportör
1.4 Rördimensioner
1.5 Sofistikerade dimensioneringssystem
● Dimensioneringssystem för extrudering
Figur 1.5 visar olika dimensioneringssystem med: (a) vakuumtrågdimensioneringar/kalibreringar, med användning av kalibrerade skivor; (b) Dimensionering/kalibrering av vakuumtråg, med användning av ett perforerat hylshus; (c) dimensionering/kalibreringssystem som kombinerar kontrollerat vatten (temperatur och tryck) med kontrollerat vakuum; och (d) dimensionering/kalibrering med endast vakuum (profilform inte rör).
Det finns olika typer av plattor, skivor eller hylsor som används för att ge dimensionering eller kalibrering av röret. Plattorna och/eller skivorna kan staplas.
Varje bör innehålla exakt borrade, vanligtvis avsmalnande hål för att möta rörets OD-konfiguration som ska matcha neddragningsförhållandet. Dessa hål kommer vanligtvis att göras större för att kompensera för den slutliga krympningen av extrudatet efter det att det svalnat och troligen tillsatt krympning efter i torage. Avståndet mellan dem ger ett enkelt sätt att justera det staplade systemet för att möta neddragningsförhållandet. Med hylssystemet, som visas i Fig. 1.5, används olika utformningar som kan inkludera öppningar för att tillåta vatten och/eller differentiallufttryck att få kontakt.
● Avskärningsenhet för extrudering
En annan viktig aspekt i extruderingslinjen är precisionsavskärningen av röret när det inte går runt en lindningsrulle. För att möta de olika kraven, eftersom plastegenskaperna påverkar hur röret ska kapas, finns olika skär som färdas med linjehastigheten under kapningsoperationen. Efter kapning återgår de snabbt till sin ursprungliga position för att göra nästa snitt med röret.
Exempel är en planetskärare med fast längd
Processoptimering för extrudering
Det är viktigt att längden på detta kylkalibreringssystem väljs korrekt. Om längden är för kort och det extruderade röret fortfarande är mjukt, kan röret lätt deformeras. Men om kylsystemet är längre än nödvändigt ökar friktionen mellan plast och metall och det blir svårare att dra röret genom enheten eller få ledningen att stanna.
Längden på kylsystemets tråg eller dimensioneringsenhet bestäms godtyckligt i praktiken eller baserat på erfarenhet. Om kylningen inte är tillfredsställande måste hastigheten på vattnet som krävs för att rinna ökas (till en kostnad). Om det är för länge slösas vatten bort.
Die for extrudering
De viktiga egenskaperna hos munstyckssystemet är följande: (1) extruderadaptern och formen är utformade för att uppnå ett jämnt strömlinjeformat smältflöde; (2) dornens stödjande spindlar/banor bör vara av jämn symmetrisk (aerofoil/streamline) form) profil som börjar och slutar med nära kniveggar; (3) spindlarnas uppehållsarea bör minimeras; (4) tvärsnittsarean mellan spindlarnas stödjande spindlar bör vara minst tre gånger större än ringens/ringens tvärsnittsarea; (5) inflygningskanalen till de slutliga (relativt) parallella länderna bör avsmalna gradvis för att upprätthålla smältkompression och hjälpa till att svetsa samman smältströmmarna efter att ha passerat spindlarna; (6) munstyckena måste vara tillräckligt långa för att utöva mottryck på smältan och för att eliminera svetslinjer; (7a) dornspetsen och formytans plan måste vara i linje; (7b) om dornen är utskjutande eller försänkt, kan dragmärken vara uppenbara i hålet i det extruderade röret; (7c) dragmärken bör undvikas eftersom många plaster är mycket hackkänsliga; (8a)det måste finnas anordningar för att tillföra luft genom dornen eller alternativt en vakuumkammare för användning med dimensioneringsanordningar;(8b) ett lättillgängligt hål på cirka 6,4 mm (0.25 tum) i diameter är vanligtvis tillräckligt; (812)var noga med att hålla detta hål rent under bearbetningen, det får inte vara helt eller delvis igensatt; och (9) munstycket bör vara tillräckligt tätt för att förhindra läckage, men ändå tillräckligt fritt för att kunna flyttas för justeringar.
Applikationer för extruderingsrörledningar
Det finns många olika sätt som rörprodukter används för att flytta vätskor, gaser, fasta ämnen och så vidare. De kan formas för att ge dekorationer, säkerhetsstöd och så vidare.
Rund droppare Inlopp Bevattningsrör Extrusion Line
